प्लास्टिक कें भागक कें लेल संरचनात्मक प्रक्रिया की छै?

प्लास्टिक कें भागक कें लेल संरचनात्मक प्रक्रिया की छै?

प्लास्टिक भागक कें लेल संरचनात्मक प्रक्रिया डिजाइन मे मुख्य रूप सं ज्यामिति, आयामी सटीकता, ड्रॉ अनुपात, सतह खुरदरापन, दीवार कें मोटाई, ड्राफ्ट कोण, छेद व्यास, फिलेट त्रिज्या, मोल्ड ड्राफ्ट कोण, आ सुदृढीकरण पसलियन जैना विचार शामिल छै. इ लेख अइ मे सं प्रत्येक बिंदुअक कें विस्तार सं बतायत आ उत्पाद कें गुणवत्ता आ उत्पादन दक्षता मे सुधार कें लेल थर्मोफॉर्मिंग प्रक्रिया कें दौरान इ तत्वक कें अनुकूलित करय कें तरीका पर चर्चा करतय.

1. ज्यामिति एवं आयामी सटीकता

काहेकी प्लास्टिक के थर्मोफॉर्मिंग एकटा गौण प्रसंस्करण विधि छै, खासकर वैक्यूम निर्माण मे, अक्सर प्लास्टिक कें चादर आ साँचा कें बीच अंतराल होयत छै. एकरऽ अलावा, सिकुड़ना आरू विरूपण, खास करी क॑ बाहर निकललऽ क्षेत्रऽ म॑, दीवारऽ के मोटाई पतला होय सकै छै, जेकरा स॑ ताकत म॑ कमी ​​आबी सकै छै । अतः वैक्यूम फॉर्मिंग म॑ प्रयोग करलऽ जाय वाला प्लास्टिक केरऽ भागऽ म॑ ज्यामिति आरू आयामी सटीकता लेली बेसी कठोर आवश्यकता नै होना चाहियऽ ।

निर्माण प्रक्रिया के दौरान गरम प्लास्टिक के चादर बिना बाधा के खिंचाव के अवस्था में होय छै, जेकरा स॑ झुकना होय सकै छै । डिमोल्डिंग कें बाद महत्वपूर्ण ठंडा आ सिकुड़न कें साथ मिल क, तापमान आ पर्यावरणीय परिवर्तन कें कारण उत्पाद कें अंतिम आयाम आ आकार अस्थिर भ सकय छै. अइ कारण सं, थर्मोफॉर्म प्लास्टिक भाग परिशुद्धता मोल्डिंग अनुप्रयोगक कें लेल उपयुक्त नहि छै.

2. अनुपात आकर्षित करब

ड्रॉ रेशियो, जे भाग केरऽ ऊंचाई (या गहराई) आरू ओकरऽ चौड़ाई (या व्यास) के अनुपात होय छै, बहुत हद तलक निर्माण प्रक्रिया केरऽ कठिनाई क॑ निर्धारित करै छै । ड्रॉ रेशियो जतेक पैघ होयत छै, मोल्डिंग प्रक्रिया ओतबे कठिन भ जायत छै, आ झुर्री या दरार जैना अवांछित मुद्दा कें संभावना ओतबे बेसि होयत छै. अत्यधिक ड्रॉ अनुपात भाग कें मजबूती आ कठोरता कें काफी कम करय छै. अतः वास्तविक उत्पादन मे अधिकतम ड्रॉ अनुपात सं नीचा कें सीमा कें उपयोग आमतौर पर कैल जायत छै, जे आमतौर पर 0.5 आ 1 कें बीच होयत छै.

ड्रॉ रेशियो केरऽ सीधा संबंध भाग केरऽ न्यूनतम दीवार मोटाई स॑ छै । छोटऽ ड्रॉ रेशियो स॑ मोटऽ दीवार बनी सकै छै, जे पतली चादर बनाबै लेली उपयुक्त छै, जबकि बड़ऽ ड्रॉ रेशियो म॑ मोटऽ चादर के जरूरत होय छै ताकि ई सुनिश्चित करलऽ जाय सक॑ कि दीवार केरऽ मोटाई बहुत पतला नै होय जाय । एकरऽ अलावा, ड्रॉ रेशियो मोल्ड ड्राफ्ट कोण आरू प्लास्टिक सामग्री केरऽ खिंचाव के क्षमता स॑ भी संबंधित छै । उत्पाद कें गुणवत्ता सुनिश्चित करय कें लेल ड्रॉ रेशियो कें नियंत्रित कैल जेबाक चाही ताकि स्क्रैप रेट मे वृद्धि सं बचल जा सकय.

3. फिलेट डिजाइन

प्लास्टिक कें भागक कें कोना या किनारक पर तेज कोनाक कें डिजाइन नहि कैल जेबाक चाही. एकर बजाय, यथासंभव पैघ फिलेट कें उपयोग करबाक चाही, जइ मे कोना कें त्रिज्या आमतौर पर चादर कें मोटाई कें 4 सं 5 गुना सं छोट नहि होयत छै. ऐन्हऽ नै करला स॑ सामग्री पतला होय सकै छै आरू तनाव केरऽ एकाग्रता होय सकै छै, जेकरा स॑ भाग केरऽ ताकत आरू स्थायित्व प॑ नकारात्मक प्रभाव पड़॑ सकै छै ।

4. मसौदा कोण

थर्मोफॉर्मिंग साँचा, नियमित मोल्ड कें समान, डिमोल्डिंग कें सुविधा कें लेल एकटा निश्चित ड्राफ्ट कोण कें आवश्यकता होयत छै. मसौदा कोण आमतौर पर 1° स॑ 4° तलक होय छै । महिला साँचा कें लेल छोट ड्राफ्ट कोण कें उपयोग कैल जा सकय छै, कियाकि प्लास्टिक कें भाग कें सिकुड़नाय सं किच्छू अतिरिक्त निकासी मिलयत छै, जेकरा सं डिमोल्डिंग आसान भ जायत छै.

5. सुदृढीकरण पसली डिजाइन

थर्मोफॉर्म प्लास्टिक के चादर आमतौर पर काफी पतला होय छै, आरू बनाबै के प्रक्रिया ड्रॉ रेशियो के कारण सीमित होय छै. अतः संरचनात्मक रूप स॑ कमजोर क्षेत्रऽ म॑ सुदृढीकरण पसली जोड़ना कठोरता आरू ताकत बढ़ाबै लेली एगो आवश्यक तरीका छै । सुदृढीकरण पसलियन कें रखनाय पर ध्यान सं विचार करबाक चाही ताकि भाग कें निचला भाग आ कोना मे बेसि पतला क्षेत्र नहि होएयत.

एकरऽ अलावा, थर्मोफॉर्म करलऽ गेलऽ खोल केरऽ निचला भाग म॑ उथला खांचे, पैटर्न या निशान जोड़ला स॑ कठोरता बढ़ी सकै छै आरू संरचना क॑ सहारा मिल॑ सकै छै । कातऽ प॑ अनुदैर्ध्य उथला खांचे ऊर्ध्वाधर कठोरता बढ़ाबै छै, जबकि अनुप्रस्थ उथला खांचे, हालांकि ढहऽ के प्रतिरोध बढ़ाबै छै, लेकिन डिमोल्डिंग क॑ अधिक कठिन बना सकै छै ।

6. उत्पाद के संकोचन

थर्मोफॉर्म उत्पाद आमतौर पर महत्वपूर्ण सिकुड़न कें अनुभव होयत छै, जइ मे लगभग 50% साँचा मे ठंडा करय कें दौरान होयत छै. यदि मोल्ड कें तापमान बेसि छै, त भाग डिमोल्डिंग कें बाद कमरा कें तापमान पर ठंडा होय कें साथ 25% अतिरिक्त सिकुड़ सकय छै, जखन कि शेष 25% सिकुड़न अगिला 24 घंटा मे भ सकय छै. एतबे नहि, महिला साँचा कें उपयोग सं बनल उत्पादक कें सिकुड़न दर नर साँचा सं बनल उत्पादक सं 25% सं 50% बेसि होयत छै. अतः डिजाइन प्रक्रिया के दौरान सिकुड़न पर विचार करना बहुत जरूरी छै ताकि ई सुनिश्चित करलऽ जाय सक॑ कि अंतिम आयाम सटीकता के आवश्यकता क॑ पूरा करै छै ।

ज्यामिति, ड्रॉ रेशियो, फिलेट त्रिज्या, ड्राफ्ट कोण, सुदृढीकरण पसलियन, आ सिकुड़न कें लेल डिजाइन कें अनुकूलन सं, थर्मोफॉर्म प्लास्टिक भागक कें गुणवत्ता आ स्थिरता मे काफी सुधार कैल जा सकय छै. इ प्रक्रिया डिजाइन तत्वक कें थर्मोफॉर्म उत्पादक कें उत्पादन दक्षता आ प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़य छै आ इ सुनिश्चित करय कें कुंजी छै की उत्पाद उपयोगकर्ताक कें आवश्यकताक कें पूरा करय छै.